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浅谈数控线切割加工铝件时的问题和解决办法

发布日期:2019-01-18 作者: 点击:

铝件切割易短路及切割轨迹畸变的问题


1 .问题的原因分析


在日常加工中,很难切割大厚度的工件,因为由于放电加工的侵蚀去除条件的限制,工件在一定程度上很厚,没有足够的冷却剂进入工件,间隙中的电腐蚀产物无法正常去除,并且加工非常不稳定,直到出现没有放电的短路,这在切割铝零件时更容易发生。


一般来说,线切割机床具有短路保护功能。一旦发生短路,机床工作台将立即停止移动,并留在原地等待处理。然而,在加工铝零件时,由于铝材料的重量轻、质量软和难以切屑,有时放电点在短路后从加工区域转移到进给块,导致进给块和钼丝之间的火花放电。因此,虽然工件和电极线处于短路状态,但是机床的放电状态正常,因此机床不会因为工件和钼丝之间的短路而实现短路保护。此时,机床仍在按照正常程序切削,由于加工区域没有放电,工件无法加工成正常的形状和尺寸。只有钼丝拉出较软的铝工件上的凹槽,导致切割轨迹变形,导致工件报废。当加工如图4所示的齿轮时,前两个零件被加工成切割轨道变形,并且这些零件被报废。金属加工微信内容丰富,值得关注。


 2. 解决的方法


(1 )优化工艺参数,根据不同厚度设置不同的线切割参数。通过多次试验,发现在加工铝合金材料时,脉冲宽度可以适当减小,因为当脉冲宽度减小且单个脉冲的放电能量减小时,放电标记也很小,氧化铝颗粒的尺寸和数量也可以减小,并且进料块的磨损可以有效减少。相对增大脉冲间隙有利于排屑、减少粘丝、提高切削稳定性和工件表面粗糙度。如果脉冲间隙太小,放电产物不能被去除,放电间隙不能被去离子,这将使加工不稳定,容易导致断线或切割轨迹失真。

数控线切割

如果设定的进给速度小于工件的实际可能烧蚀速度,加工状态将会打开,切割速度将会变慢。此外,由于铝合金的熔点和汽化点较低,在相同放电能量下,加工侵蚀量增加,因此放电间隙较大。由于放电间隙大,脉冲电压不能及时击穿电极之间的液体介质,这大大降低了脉冲的利用率。同时,由于电极之间的距离太大,电极线振幅增加,这使得加工不稳定,甚至导致线断裂。当设定的进给速度大于工件实际可能的蚀刻去除速度时(称为过度跟踪或过度进给),加工过程中很容易短路,实际进给和切割速度也会降低。此外,它不使用除铝材料以外的电蚀刻材料,导致断线和短路窒息。因此,可以合理地调整变频馈送以实现更好的处理状态。整个变频进给控制电路有多个调节环节,其中大部分安装在机床控制柜内,一般不需要更换。控制台操作面板上安装了另一个调节旋钮。在加工过程中,可根据具体情况将该旋钮设置在合适的位置,以确保电流表和电压表的读数稳定,钼丝抖动低,并对加工进行很好的跟踪。


如加工厚工件时,一般情况刚开始(5mm)加工时,由于电极丝易抖动,冷却液浓度高,应加大单个脉冲的能量,增加脉冲的间隔,至少脉冲宽度与脉冲间隔比为(1∶8),这主要是保证有足够的单个脉冲能量和足够排除电蚀产物的间隔时间,同时降低加工电流,一般取2A以下。当加工稳定后,再相应缩小脉冲间隔,将加工电流提高3A左右,电压75V左右。目的是钼丝载流量的平均值在不增大的前提下,形成火花放电的能力,火花的爆炸力被增强。因此电参数应适当取大些,否则会使加工不稳定,加工零件的质量下降。


切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的两个工艺指标,所以,必须在满足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度。


( 2 )根据工件厚度选择合适的放电间隙。放电间隙不能太小,否则容易发生短路,不利于电蚀产品的冷却和放电。过大的放电间隙会影响表面粗糙度和加工速度。切割较大厚度的工件时,应尽可能选择直径较大、脉宽较大的钼丝,以增加放电间隙,增强排屑效果,提高切割稳定性。


( 3 )保持冷却液的清洁度,并及时更换新冷却液。在工作台上冷却液回流口用滤网过滤冷却液中的杂质,然后在冷却液出口处放一层海绵吸收冷却液中的杂质。效果非常好。为了提高排屑能力,防止加工轨迹异常,冷却液中还可以加入洗涤剂和肥皂块,从而提高清洗性能,增加排屑能力,改善排屑状态。同时,有必要及时旋转和调整进给块的位置,或者用新的进给块替换它。进给块处的切屑颗粒经常被清理,以保持钼丝和进给块之间的良好接触状态,从而避免该处的放电现象,并有效避免切割轨迹变形导致的工件报废。


本文网址:http://www.shuangyoucnc.com/news/447.html

关键词:数控线切割,数控线切割加工,青岛数控线切割

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